1 tonelada/hora Forno de galvanização a quente regulação de temperatura de frequência variável para fixações parafusos porcas pregos
1. amplamente utilizadas em fornos de galvanização a quente
Os fornos HDG são amplamente utilizados em várias indústrias, tais como construção, automóveis, navios, móveis,
Os produtos metálicos destas indústrias têm muitas vezes de suportar
A galvanização tornou-se um importante método anticorrosivo.
2. Visão geral do equipamento
2.1O forno de galvanização a quente imerge produtos metálicos em zinco fundido para formar uma camada uniforme de zinco
Esta camada de zinco pode resistir efetivamente à erosão da atmosfera, à humidade e à corrosão.
No sector da construção, o aço galvanizado é utilizado para a fabricação de produtos químicos, prolongando assim a vida útil dos produtos metálicos.
é amplamente utilizado em estruturas de edifícios, tubulações, vigas de aço, etc., para melhorar a sua resistência a intempéries e corrosão
resistência.Na indústria automóvel, as peças galvanizadas podem resistir à corrosão causada por sal de estrada e ambientes úmidos,
No sector da construção naval, os componentes galvanizados podem resistir à corrosão de
A Comissão propõe que a Comissão apresente uma proposta de regulamento que estabeleça as regras de execução do Regulamento (CE) n.o 1224/2009.
2.2 Potes cerâmicos de zinco
Concha de zinco cerâmica, com um tamanho de moldagem único de 1200 × 800 × 1000 mm, feita de caixotes resistentes a altas temperaturas
Ponto | High-temperatura cerâmicacaldeira de zinco |
TFerro radiativo caldeira de zinco |
Escória de zinco | Líquido de zinco de alta temperatura não reage com a chaleira | O zinco líquido a alta temperatura reage violentamente com a panela |
Eficiência de conversão de calor | ≈95% | ≈ 75% |
Coeficiente de isolamento | 0.88 | 0.78 |
Duração de vida | ≥ 5 anos | 1 ~ 3 meses |
Método de controlo | potência ajustável | Potência não ajustável |
2.3Equipamento de aquecimento de caldeiras de zinco
2.3.1Construção eficiente e energética do forno de galvanização de zinco:
Cabos de aquecimento galvanizados a quente
Integração do módulo SSR
2.3Tecnologia de controlo inteligente:
Controle de temperatura PID de alta precisão
Controle de otimização de aprendizagem de reforço profundo
Algoritmo de previsão da temperatura do forno de aprendizagem de transferência
2.3.3Nenhuma falha, nenhuma manutenção e protecção do ambiente:
Diagnóstico integrado e funções repetitivas
Regulação contínua da potência dos instrumentos inteligentes.
2.4 Controle eléctrico
O sistema de controlo de temperatura inteligente utiliza cálculo PID e ajuste automático da temperatura
Sistema de controlo para assegurar que a temperatura de aquecimento é controlada dentro de ± 2 graus, atendendo ao processo
Os requisitos de temperatura dos equipamentos de aquecimento por galvanização a quente
Display de corrente digital, display automático de controlo de temperatura e equipado com dispositivos de protecção contra fugas e
A detecção de temperatura utiliza instrumentos de controlo de temperatura de alta precisão e
sinais provenientes de diferentes sensores de temperatura para detectar e fornecer feedback aos instrumentos inteligentes de controlo de temperatura.
O instrumento adota regras difusas para a regulação do PID, que tem as características de não ultrapassar e alta precisão.
O sistema é bem concebido, altamente automatizado, seguro e fiável e adequado para uma ampla gama de aplicações industriais.
3.Requisito da linha de produção
1Produtos galvanizados a quente: peças pequenas, tais como elementos de fixação;
2. Método de forno de galvanização de zinco: galvanização manual;
3- Intervalo de temperatura de aquecimento do forno elétrico: 430°C-650°C (regulado);
4- Tamanho efectivo da chaleira galvanizada: 1,2 × 0,8 × 1 m (longo × largura × profundidade)
5- Potência de projeto: cerca de 1 tonelada/hora;
6Energia de aquecimento: aquecimento eléctrico + barras de resistência;
7Potência de aquecimento para uma chaleira de cerâmica de zinco: 180 kW;
8. Potência do dispositivo de reciclagem de zinco centrífugo: 7,5 kW;
9.Velocidade de rotação da cesta centrífuga: 750 RPM;
4- Desenho da fundação.