It is industry proven and worldwide recognized that the multiple hearth furnaces are the best tool to produce high grade activated carbon and they have the highest efficiency as well with very little carbon loss (Efficiencies as high as 95% could be attained) Mais de 400 fogões múltiplos estão instalados em todo o mundo e metade deles é dedicada à produção de carbono ativado e à regeneração do carbono usado.A Norit e a Chemivron utilizam amplamente esses fornos para a produção de carbono ativado.

Fundamentos da ativação térmica do carbono
O carbono ativado pode ser fabricado a partir de uma ampla gama de materiais de origem, como carvão, cascas de coco, madeira, etc.O material é muitas vezes carbonizado e depois ativado em um ambiente de alta temperatura para produzir uma extensa rede de porosEstes poros fornecem locais para a adsorção de contaminantes químicos em gases ou líquidos.

A ativação do carbono é efectuada a altas temperaturas (até 1000 °C) com vapor para gasificação de uma parte do carbono fixo, segundo as seguintes reacções:

C+H2O >> H2 + CO
C+CO2 >> 2CO

O processo de gasificação pode ser manipulado para produzir características desejadas no produto.

A fase de gaseificação é influenciada pelos seguintes parâmetros, que também determinam a qualidade do produto final.

1. natureza química e concentração dos gases oxidantes
2. temperatura de reação
3. Duração da ativação e taxa de reacção
4. natureza da matéria-prima

Descrição de uma instalação típica
Nesta fase, assumimos que a casca do coco está carbonizada e que o seu teor de substâncias voláteis é de aproximadamente 20%.O produto carbonizado passaria pelas seguintes etapas de processamento :

• Moagem: A matéria-prima é moída até à distribuição de tamanho necessária (entre 1 e 3 mm, dependendo da utilização).
• A atividade: o produto é transportado para o topo do forno através de um elevador de balde.O forno é constituído essencialmente por uma casca cilíndrica (aço carbono) apoiada por pernas de aço ou concretoA altura total do forno é de aproximadamente 15 metros.
  Ver o MHF para uma descrição completa do forno.
  Cada lareira é fornecida com um mínimo de 3 queimadores de gás. Há uma injeção de vapor prevista também em cada lareira. Um controle automático dos queimadores e da temperatura em cada lareira é fornecido.
• Refrigeração do Carvão Activado: O Carvão Activado é resfriado na saída do forno através da água ou indiretamente através de trocadores de calor.
• Armazenamento e embalagem: o carbono ativado é transportado através de um transportador ou sistema de bombeamento para o equipamento de filtragem.Os sacos são cheios do fundo dos silos..

Vantagens dos fornos rotativos
A activação do carbono requer um controlo da atmosfera gasosa e uma boa distribuição do ar.É necessário que todo o ar seja queimado em fase gasosa e que não chegue ao leito de carbono.De acordo com o seu desenho, os fornos rotativos são o equipamento ideal para a produção de carvão ativado.

• Eles são completamente selados, impedindo que o ar parasita entre no forno e queime o carbono, reduzindo assim a eficiência do forno.
• A introdução de produtos de combustão e de activação em diferentes pontos do forno permite facilmente controlar a velocidade de reacção.Evitar uma taxa máxima de activação na entrada do produto, como no caso de um forno rotativo.
• Permite obter o perfil de temperatura desejado e reduzir as perdas de carbono.
• Os fornos rotativos têm uma grande flexibilidade de funcionamento, podendo ser utilizados para carbonização, activação e regeneração em funcionamento contínuo.

Investimentos estimados
As nossas fábricas têm tamanhos diferentes, de 50 toneladas por mês a 1000 toneladas por mês.

• O forno inclui:
• Partes refratárias
• Partes metálicas (casca e plataformas de aço)
• Caldeiras a gás e tubulações auxiliares em torno do forno
• Silos de armazenagem de matérias-primas (15 m3)
• Extractor e transportador de matérias-primas do silo de armazenamento para o topo do forno
• Parafuso e válvula de dupla vedação na entrada superior do forno
• Disponibilizador de carbono ativado e dispositivo de apagamento.
• Escadarias, escadas de acesso e pisos em torno do forno
• Ventiladores, condutas, motores e equipamentos mecânicos
• PLC - e armários elétricos.

• O calendário aproximado para a construção de uma central de 200 toneladas é o seguinte:
• Engenharia e fabrico de equipamentos: 8 a 10 meses
• Embalagem e transporte: +/- 2 meses
• Instalação no local: de 6 a 8 meses
• Secagem, ensaio, aquecimento e arranque: +/-2 meses
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